提高原材料利用率是汽車沖壓件降本優(yōu)化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產(chǎn)成本就越低。而要提高材料的利用率，主要從以下幾個(gè)方面著手：

　　1、組合下料及廢料回收。對(duì)于側(cè)圍外板、背門外板等大件沖裁后較大的塊料或角形料不能再利用的，在充分考慮到工藝尺寸、材料牌號(hào)、模具結(jié)構(gòu)等因素影響的前提下，對(duì)部分中小沖壓件采用余料生產(chǎn)Ll另外，下料過程中產(chǎn)生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產(chǎn)生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，要合理規(guī)劃，爭(zhēng)取將余料的利用率達(dá)到較大。

　　2、工序的優(yōu)化。如縱梁外板內(nèi)加強(qiáng)板，通過工藝優(yōu)化，鏡像后，有一模一件調(diào)整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。

　　3、工藝的應(yīng)用。這種原材料降本方法，要結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續(xù)落料等工藝手段可地提高原材料的使用速率。尤其是激光拼焊工藝，可以使零件數(shù)量減少66%，這不僅可以減少模具使用數(shù)量，也提高了原材料的利用率。

　　4、零件下料尺寸的優(yōu)化。企業(yè)要定期對(duì)汽車沖壓件的產(chǎn)品及成品形狀、尺寸、精度、力學(xué)性能等要素，進(jìn)行系統(tǒng)的分析，并結(jié)合設(shè)備及模具的工藝對(duì)下料尺寸優(yōu)化。例如對(duì)拉延輔助面進(jìn)行調(diào)整，通過改進(jìn)拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優(yōu)化材料工藝定額，提升材料利用率。

　　5、落料排樣的優(yōu)化。現(xiàn)有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續(xù)落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提高0.8%。進(jìn)一步優(yōu)化落料排樣，采用齒形交錯(cuò)排列材料利用率達(dá)68.39%，提高了8.04%。

　　沖壓件品質(zhì)過程監(jiān)控管理：

　　沖壓車間的品質(zhì)管理需要嚴(yán)格控制工序質(zhì)量，深入開展“自工序”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，首件、中間件、末件必檢。

　　生產(chǎn)過程中的一個(gè)零件、生產(chǎn)過程中零件、然后一個(gè)零件依照《抽檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書》進(jìn)行檢驗(yàn)，在生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)線員工對(duì)沖壓件外觀進(jìn)行目視檢驗(yàn)，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系班長(zhǎng)或品質(zhì)人員進(jìn)行質(zhì)量確認(rèn)。

　　生產(chǎn)線班長(zhǎng)負(fù)責(zé)沖壓件質(zhì)量的巡檢工作，如發(fā)現(xiàn)異常則停止生產(chǎn)，聯(lián)系品質(zhì)人員進(jìn)行質(zhì)量確認(rèn)。對(duì)于不能達(dá)到生產(chǎn)要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關(guān)班組制定整改或預(yù)防措施。在批次尾件需在制件上標(biāo)明“末件、檢驗(yàn)日期、檢驗(yàn)員姓名”。當(dāng)沖壓件品質(zhì)及工藝穩(wěn)定后，不必全檢，轉(zhuǎn)為抽檢及線檢來品質(zhì)。

　　沖壓車間的品質(zhì)管理及沖壓件的檢測(cè)是重要環(huán)節(jié)，不僅僅是控制各個(gè)點(diǎn)的問題，涉及多個(gè)重要環(huán)節(jié)，如：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定，檢測(cè)人員需要在充分準(zhǔn)備的基礎(chǔ)上標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，出現(xiàn)品質(zhì)不良需分析原因，制定對(duì)策，才能控制零件質(zhì)量。嚴(yán)格控制沖壓件品質(zhì)的各個(gè)環(huán)節(jié)，才能沖壓件品質(zhì)及生產(chǎn)速率穩(wěn)步提升，但是沖壓件的品質(zhì)管理的目的是沖壓各個(gè)因素的過程控制滿足設(shè)計(jì)和產(chǎn)品要求的合格沖壓件，而不是片面的追求沖壓件的。

　　沖壓件制造模具的設(shè)計(jì)措施：

　　(1)模具結(jié)構(gòu)形式和類型的確定

　　五金沖壓件的工藝方案確立后，以穩(wěn)定簡(jiǎn)便的操對(duì)單一?；驈?fù)合模及連續(xù)模的選擇，主要表現(xiàn)在對(duì)不同的模具進(jìn)行多工序的沖壓應(yīng)相應(yīng)的統(tǒng)一性。定位表面應(yīng)以不發(fā)生變形以及移動(dòng)為基準(zhǔn)，零件形狀的各異應(yīng)選凸緣定位。

　　(2)車身模塊化技術(shù)

　　沖壓零件作為車身制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，其制造工藝質(zhì)量直接關(guān)乎企業(yè)的實(shí)際收益。為此，通過改進(jìn)車身設(shè)計(jì)及工藝設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)增效降本是當(dāng)前核心發(fā)展趨勢(shì)。車身模塊化技術(shù)提升了生產(chǎn)線適應(yīng)性，很大的推動(dòng)平臺(tái)化、模塊化等方式的應(yīng)用。

　　沖模中的沖壓工藝設(shè)計(jì)是一類典型的創(chuàng)新設(shè)計(jì)過程。尤其是KBE技術(shù)的引人將是推動(dòng)沖模創(chuàng)新設(shè)計(jì)的途徑。在工件設(shè)計(jì)階段，要對(duì)工件的加工特點(diǎn)進(jìn)行分析，擬定模具類型、基本工藝參數(shù)，并不斷優(yōu)先選擇工藝方案。沖模使用階段，起先是進(jìn)行產(chǎn)品沖壓活動(dòng)，然后是針對(duì)在不同使用時(shí)期出現(xiàn)的問題采取相應(yīng)的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng)額設(shè)計(jì)的方法與體系應(yīng)用于沖壓工藝設(shè)計(jì)過程。

　　尤其是沖模數(shù)字化與智能化設(shè)計(jì)，起先是采用人工與計(jì)算機(jī)相結(jié)合的方法，由人工完成產(chǎn)品圖展開、工序設(shè)計(jì)與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點(diǎn)保壓時(shí)間、公稱壓力等，使模具加工技術(shù)具有、高壽命的特征。

　　從沖壓件選材設(shè)計(jì)到零件生產(chǎn)，不僅要控制好原材料的采購成本，同時(shí)在原材料使用的各個(gè)環(huán)節(jié)也要做好控制，一方面減少原材料的浪費(fèi)及損耗，另一方面要著力提高材料利用率。另外，值得強(qiáng)調(diào)的是沖壓件原材料降本優(yōu)化，要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮沖壓件的質(zhì)量。